Grundbegriffe: Informationen zu Lochblechen


Lochabmessungen der Lochbleche: Lochweite w, Lochlänge l


Lochweite w =
kleinstes Maß für die Lochöffnung, d.h. Durchmesser des Rundloches und Kantenlänge des Quadratloches bzw. Breite des Langloches

Lochlänge l = Länge des Langloches (größeres Lichtmaß)

Merke: Der technisch realisierbare Lochdurchmesser eines Lochbleches wird bestimmt durch die Stärke und Art des Werkstoffes.

Richtwerte für Stahl, Aluminium und ähnliche Werkstoffe: Der Lochdurchmesser sollte nicht kleiner sein als die Blechdicke (Verhältnis 1:1). Für Edelstahl und höherfeste Stähle ist das Verhältnis ungünstiger. In Einzelfällen können die genannten Verhältnisse auch überschritten werden. Diese Fälle bedürfen jedoch einer vorherigen technischen Abklärung.


Lochblech-Schnittbild

Gestanzte Bleche haben generell ein leicht konisches Lochbild in der Normalausführung.

Aus diesem Grund sollte das nachfolgend angegebene Verhältnis Stegbreite c zur Lochplattendicke s nicht kleiner sein als 1. Ansonsten besteht die Gefahr, dass die Stege zwischen den Löchern brechen. Durch das konische Schnittbild kann insbesondere bei Siebblechen die Gefahr des Verstopfens der Löcher vermindert werden.

Lochblech-Schnittbild


Lochanzahl: Lochteilung t, Stegbreite c

Für die Benennung des Lochabstandes werden zwei Begriffe verwendet:

  • Lochteilung t: Die Lochteilung t wird definiert als Abstand von Lochmitte zu Lochmitte zweier benachbarter Löcher.
  • Stegbreite c: Dies ist die Bezeichnung für den kleinsten ungelochten Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Löchern

Es gilt: t = w + c

Bei der Langlochung unterscheidet man ferner zwischen Kopf- und Seitensteg.

Richtlinie: Für die Stegbreite c gilt in etwa das gleiche Verhältnis zur Werkstoffdicke s wie beim Lochdurchmesser w (Verhältnis Stegbreite c zu Dicke s ca. 1:1). Auch hier sind jedoch in Abhängigkeit des Werkstoffes, des Lochdurchmessers w und der Teilung t Verhältnisse kleiner 1 möglich.


Lochblech und Gratbildung

Auf der Austrittsstelle der Stempel entsteht ein Stanzgrat, der nie ganz zu vermeiden ist. Die Stärke des Grates ist abhängig vom Werkstoff, den Fertigungstoleranzen der Stanzwerkzeuge, dem Werkzeugverschleiß sowie diversen anderen Faktoren.

Unsere auf modernsten Maschinen gefertigten Stanzwerkzeuge garantieren ein möglichst gratarmes Lochen. Absolute Gratfreiheit kann jedoch nur durch entsprechende Nachbehandlung (wie Bürsten, Schleifen) gewährleistet werden.


Lochblech und Siebrichtung

Die Siebrichtung spielt insbesondere bei Siebblechen einen große Rolle. Die Siebrichtung oder auch „Förderrichtung“ bezeichnet die Richtung, in der das Siebgut über das Blech gefördert wird. Das beste Siebergebnis wird erzielt, wenn die Löcher quer zur Siebrichtung des Siebgutes versetzt sind.

Die Siebrichtung wird in den Normen DIN 24041 und 4185 eindeutig definiert. Sie läuft immer parallel zum Außenmaß a1.

Relative freie Lochfläche (freier Querschnitt, offene Siebfläche)

Die relative freie Lochfläche eines Lochbleches wird oftmals auch als „freier Querschnitt“ oder als „offene Siebfläche“ bezeichnet. Hierunter versteht man den prozentualen Anteil der offenen Fläche (Löcher) im Verhältnis zur Lochfeldgröße (ohne Ränder).

Die relative freie Lochfläche ist von Bedeutung für Absiebung und Durchflussmengenbestimmung sowie die Berechung von Belastbarkeit und Gewichtsersparnis.


Ungelochte Ränder, ungelochte Streifen oder Zonen

Als ungelochter Rand wird der Abstand zwischen den Plattenaußenkanten und den Lochrändern der ersten Lochreihen bezeichnet. Der ungelochte Rand ist abhängig von dem Teilungsmaß der Werkzeuge und den Plattenabmessungen.

Alternativ zur genauen Angabe der Ränder wird in der Praxis oft der Begriff „kleinster ungelochter Rand“ verwendet. Hierbei wird unter Berücksichtigung der eingesetzten Werkzeuge jeweils der kleinstmögliche Rand gewählt.

Lochbleche, bei denen kein ungelochter Rand gewünscht ist, werden meist aus größeren Formaten herausgeschnitten oder auf den Breitpressen vom Coil entsprechend abgelängt.

Ungelochte Streifen oder Zonen können durch entsprechende Werkzeugvariationen bzw. Leervorschübe oder durch eine automatische Werkzeugsteuerung bzw. doppeltes Aufspannen realisiert werden. Hierbei sind jedoch insbesondere die Auswirkungen auf die Spannungen im Blech zu beachten (siehe Planheit).


Planheit, Säbeligkeit von Lochblechen

Planheit:
Lochbleche werden grundsätzlich 1 x maschinell gerichtet, um die nach DIN geforderten Planheitstoleranzen zu gewährleisten. Insbesondere durch

  • ungleich große Seitenränder
  • ungelochte Flächen bzw. Streifen
  • hohen Durchlass
  • bestimmte Materialien

sind Restspannungen im Blech nicht immer auszuschließen. Hier bedarf es individueller Absprachen, um die notwendige Planheit und den damit verbundenen höheren Bearbeitungsaufwand festzulegen.

Säbeligkeit:
Bei Lochblechen mit unterschiedlich großen Längsrändern e1,  e2 können sich säbelförmige Verformungen ergeben. Beeinflusst wird das Ausmaß der Säbeligkeit durch die Materialart, die Materialdicke, der Länge und Breite des Bleches sowie die relative freie Lochfläche A0.
Während die Säbeligkeit des Lochbleches durch Beschneiden beseitigt werden kann, ist dies beim Lochfeld nicht möglich. Auch hier bedarf es zusätzlicher Absprachen über die zulässigen Toleranzen.


Lochfeldanfang

Aus werkzeugtechnischen Gründen werden Stempel und Matrizen in den Werkzeugen in größeren Abständen als dem Teilungsabstand der Löcher im Lochblech angeordnet. Dadurch entsteht ein Lochbild mit unvollständigen Lochreihen (doppelt versetzten Lochreihen), auch „großer Anfang“ genannt; erst nach dem 2. Pressenhub hat man das volle Lochbild.

Soll bereits beim 1. Pressenhub das volle Lochbild gestanzt werden (normal versetzte Reihen oder „kleiner Anfang“) bitten wir, darauf in der Anfrage gesondert hinzuweisen.